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2.2設計規模、工作制度及產品方案
2.2.1工廠設計規模
根據GSI的委托，本工程設計按中國同類耐火磚工廠的生產經驗，4臺德國壓磚機的產量為25t/ h，年產成品耐火磚12×10
4 t，年作業率為68.5%。
2.2.2工作制度
車間工作制度為連續工作制，每日三班，每班8小時，作業率68.5％，即相當于主機年工作日250天。
2.2.3產品方案
耐火磚12×10
4 t，鎂質噴補料4×10
4 t，高鋁澆注料料1×10
4 t。
成品磚烘烤溫度：250℃。
2.3主要工藝流程
車間工藝流程詳見附圖1401RB01F01-01。
工藝流程從原料的接受開始至成品磚堆放為止。包括：原料受料設施及原料系統；鎂砂上料及貯存系統；剛玉上料及貯存系統；石墨粉上料及貯存系統；樹脂上料及貯存系統；添加劑上料及貯存系統；配料及轉運系統；混料及出料系統；制磚系統；烘干系統；車間內部公輔設施；外部管線等。同時設抽風除塵和排灰、消防等設施。
2.3.1原料受料設施及原料系統
所有原材物料由集裝箱汽車運輸到生產車間，其中鎂砂、剛玉、石墨粉和添加劑全部在生產廠房的西側+1.2m的卸料平臺卸車。卸車工具是叉車，從集裝箱里將袋裝物料轉運放置到+1.2m平臺的廠房側邊緣，廠房內（+0.3m）的叉車將袋裝物料轉運到指定的貯存區域。
2.3.2鎂砂（剛玉）上料及貯存系統
鎂砂（剛玉）原料分為四種，分別是一種<200目的粉料和三種0～1mm、1～3mm 、3～6mm的顆粒料；由四套獨立的設施將對應的物料提升到各自對應的三個貯存倉內備用。
袋裝鎂砂（剛玉）由叉車運到相應的上料倉附近；采用地面操作的電動葫蘆將鎂砂吊運到給料倉正上方，通過給料倉、電機振動給料機（螺旋輸送機）、斗式提升機、、埋刮板輸送機進入貯存料倉。
2.3.3石墨粉上料及貯存系統
石墨粉料由一套獨立的氣力輸送設施將物料提升到三個貯存倉內備用。
袋裝石墨粉由叉車運到石墨輸送泵間，用電動葫蘆將石墨粉吊運到輸送倉，料倉下方與氣力輸送系統接通，送入石墨粉貯存倉。倉頂設置除塵器，將含塵氣體過濾干凈后排放，收集到的粉塵直接回到石墨倉內。
2.3.4結合劑上料及貯存系統
添加劑采用液態樹脂，存放在兩臺40英尺的冷藏集裝箱內。在樹脂使用前，必須先將樹脂罐取出來放在庫房里指定的區域預熱。
樹脂由一套獨立的設施輸送到五臺混合機上方的五個不銹鋼失重稱量貯存倉內備用。
2.3.5添加劑上料及貯存系統
添加劑分為6種（Al,Si,Mg,SiC,BN等），全部是<180目的粉料；由一套獨立的設施將物料提升到各自對應的六個貯存倉內備用。
袋裝添加劑由叉車運到吊裝孔位置地坪上；采用地面操作的橋式起重機將添加劑吊運到對應倉的正上方，物料通過受料漏斗、閥門進入貯料倉。
2.3.6配料及轉運系統
鎂砂（剛玉）、石墨粉、結合劑和添加劑根據冶金生產對耐火磚的化學成分的要求、把各種原料按確定的比例進行配料。
為了保證配料準確，原料設計采用單列式重量配料，由計算機控制系統進行自動配料控制。稱量完成后，小車運行到指定的混合機上方，將料加入固定料倉；小車返回受料位置。
在+6.4m平臺上設置預混料的二次混料人工加料設施。
2.3.7混料及出料系統
本設計采用德國EIRICH的強力混合機。
每臺混料機的上方均安裝四只固定料倉和結合劑罐，根據工藝要求裝入混料機，在混料機充分混勻。
混合均勻的物料從混料機的底部排出，進入下方的轉運料罐、由行車吊運至壓磚工位。
2.3.8制磚系統
壓磚機采用四臺德國生產的成套LAEIS2000型液壓成型機。
行車吊運來的料罐將混合料放到壓磚機料倉內，空料罐吊回電動平車，回到混料機下方。
壓磚機根據設定的模具和參數將散料壓制成型，通過脫模、膠帶機、升降臺等設施完成磚的一次堆放。
2.3.9烘干系統
壓制好的耐火磚堆疊在托盤上。堆疊完成后，托盤通過叉車運輸至干燥窯小車。
干燥窯小車裝滿后通過卷揚機拖運至電加熱干燥窯內烘干，干燥完成后，小車通過卷揚機拖出干燥窯，卸下托盤，小車空車返回。
2.4物料平衡
物料平衡按年產12萬噸耐火磚計算，假設混合料中鎂砂（或剛玉）、石墨和添加劑的比例為88:10:2；
表2-2原料消耗表
項 目
名 稱 |
單 耗
（kg/t） |
小時耗量
（t/h） |
日耗量
（t/d） |
年耗量
（t/a） |
比例
（%） |
|
鎂砂（剛玉） |
880 |
17.5 |
421 |
106656 |
88 |
|
石墨粉 |
100 |
2 |
48 |
12120 |
10 |
|
添加劑 |
20 |
0.4 |
9.6 |
2424 |
2 |
|
樹脂 |
13.5 |
0.27 |
6.5 |
1636 |
1.35 |
2.5主要車間組成與配置
2.5.1原料受料設施及原料系統
所有原材物料由集裝箱汽車運輸到生產車間，其中鎂砂、剛玉、石墨粉和添加劑全部在生產廠房的西側+1.2m的卸料平臺（地面粗糙防滑）卸車。卸車工具是叉車，從集裝箱里將袋裝物料（1.4噸）轉運放置到+1.2m平臺的廠房側邊緣，廠房內（+0.3m）的叉車將袋裝物料轉運到指定的貯存區域（堆放2層，袋子尺寸為L900mm×W900mm×H1200mm）。
廠房內總共分為12個區，其中鎂砂和剛玉各4個區（3300噸）、石墨粉1個區（520噸）和氣力輸送站、添加劑1個區（40噸，廠房西北角12m×6.5m采用圍護獨立隔離，設置一扇3m×3m門）、樹脂預熱區和樹脂泵站。
廠房平面軸線尺寸為100m×30m，廠房高度8m，單坡；屋面平均布置6臺排風風機；廠房地面粗糙；劃分出堆料區和叉車通道；地面堆載40kN/m
2。
卸料、入庫及裝量轉運的最大平均流量為500t/d；叉車的數量約8臺，提升高度大于1m，額定載重3t。叉車由業主直接采購。
受料平臺邊緣配置氣缸驅動的橋板（表面采用花紋鋼板，防止叉車打滑），用于連接集裝箱，便于叉車進入集裝箱內。
各袋裝物料的受料倉的中心線上方布置電動葫蘆機軌道，軌道安裝在廠房下方，在原料庫端長度不小于7m，一端伸入配料區約1.5m，便于電動葫蘆的安裝和檢修。
2.5.2鎂砂（剛玉）上料及貯存系統
鎂砂（剛玉）原料分為四種，分別是一種<200目的粉料和三種0～1mm、1～3mm 、3～6mm的顆粒料；由四套獨立的設施將對應的物料提升到各自對應的三個貯存倉（有效容積13.8m
3，出口DN400）內備用。
袋裝鎂砂（剛玉）由叉車運到相應的上料倉附近；采用地面操作的2T電動葫蘆（重級工作制，軌道有效工作行程不小于7m，伸入配料區1.5m，起升和運行均為雙速）將鎂砂吊運到給料倉正上方；人工打開底部直徑600mm的出料口，使物料通過800mm的管道順利進入下方的1.5m
3給料倉（錐段配耐磨襯板，配除塵接口DN200，設置放空料位計）；顆粒料通過設在料倉下部的電機振動給料機（變頻，寬600mm，長度1800mm，80t/h）均勻地給入斗式提升機，粉料通過設在料倉下部的螺旋輸送機（變頻，直徑400mm，長度2800mm，80t/h）均勻地給入斗式提升機（TB315，提升高度22.58m，52m
3/h）；提升后物料通過溜槽進入埋刮板輸送機（FU350，3個卸料口）進入貯存料倉。
料倉尺寸為：內徑3000m，直筒段高3000mm，錐段高2000mm，出口為DN400；倉體材質Q235，錐段襯板材質Hardox500。
倉頂布置人孔DN600、除塵口DN100、受料口DN400、各類儀表接口。
表2-3 鎂砂及剛玉料倉容積
料倉
編號 |
物料名稱 |
數量 |
單容積
（m3） |
總有效容積
（m3） |
堆比重
（t/m3） |
總貯量
（t） |
|
1 |
3～6mm鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.9 |
78 |
|
2 |
1～3mm鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.7 |
70 |
|
3 |
0～1mm鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.6 |
66 |
|
4 |
-200鎂砂 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.5 |
62 |
|
5 |
3～6mm剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
2 |
83 |
|
6 |
1～3mm剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.8 |
74 |
|
7 |
0～1mm剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.7 |
70 |
|
8 |
-200剛玉 |
3 |
18（13.8） |
41.4 |
1.5 |
62 |
溜槽連接的設備均配套帆布軟連接。
料倉裝滿后能夠保證最大產量時供料32小時（配88%）。
2.5.3石墨粉上料及貯存系統
石墨是100-200目的粉料；由一套獨立的氣力輸送設施將物料提升到四個貯存倉（有效容積20m
3，出口DN300）內備用。
袋裝石墨粉由叉車運到位于E-F/4-6軸線的石墨輸送泵間；采用地面操作的1.5T電動葫蘆（重級工作制，軌道有效工作行程不小于7m，起升和運行均為雙速）將石墨粉吊運到輸送倉的正上方；人工打開底部直徑600mm的出料口，使物料通過800mm的管道順利進入下方的1.5m
3受料漏斗（出口250×250，配除塵接口DN200，設置放空料位計）；料倉下方設置兩臺葉輪給料機，其中上面一臺為變頻控制，下面一臺為常規頻率運行；從羅茨風機來的氣流通過噴吹閥與石墨粉混合、沿著DN125的輸送管道送入石墨粉貯存倉；輸送管道末端設置三臺DN125的氣動三通閥門，分別接通四只料倉；倉頂設置除塵器，將含塵氣體過濾干凈后排放，收集到的粉塵直接回到石墨倉內。
輸送管道必須采用無縫鋼管，彎頭半徑不小于2m。
料倉尺寸為：內徑2500m，直筒段高4300mm，錐段高2000mm，出口為DN300；倉體材質Q235。
倉頂布置人孔DN600、倉頂除塵器、受料口DN125和側面布置泄爆孔DN500、各類儀表接口。
表2-4 石墨粉料倉容積
料倉
編號 |
物料名稱 |
數量 |
單容積
（m3） |
總有效容積
（m3） |
堆比重
（t/m3） |
總貯量
（t） |
|
1 |
石墨粉 |
4 |
25（20） |
80 |
0.6 |
48 |
料倉裝滿后能夠保證最大產量時供料24小時（配10%）。
2.5.4結合劑上料及貯存系統
添加劑采用液態樹脂，存放在兩臺40英尺的冷藏集裝箱內，安裝空調（約25kW）使箱內溫度保持在5-10℃（安裝熱電偶測溫，并接入PLC系統，實時監控），以保證樹脂的保質期在三個月以上；兩個冷藏箱內的樹脂輪流使用；在樹脂使用前，必須先將樹脂罐取出來放在庫房里指定的區域預熱，以便能夠用泵輸送到混合機上方的稱量漏斗內。輸送是要求液態樹脂的溫度為20-50℃。樹脂罐的搬運和傾倒（55°），采用氣動操作的特種機械完成，樹脂漏斗容積為1m
3。
樹脂由兩臺泵輸送到五臺混合機上方的五個不銹鋼稱量貯存倉（+6.4m，有效容積1m
3，油介質電加熱及攪拌器，進口DN65，出口DN50）內備用。
加料樹脂漏斗安裝油介質電加熱器和放空料位計；每臺泵的前后配不銹鋼手動球閥；稱量倉入口設置2只不銹鋼電動球閥（并聯）；稱量倉下口設1個手動球閥、2個氣動球閥（串聯）；失重稱量料罐采用二級安全恒溫控制，將料溫控制在50℃；采用電伴熱不銹鋼管（DN50）連接到混合機。
漏斗和輸送管道采用不銹鋼，輸送管管徑為DN65，電伴熱。
樹脂泵按照3臺設計，樹脂泵區域設置深500mm的混凝土坑，充填木屑或廢棄雜物，表面敷設鋼格板平臺。
料罐裝滿后能夠保證最大產量時供料22小時（配1.35%）。
2.5.5添加劑上料及貯存系統
添加劑分為6種（Al,Si,Mg,SiC,BN等），全部是<180目的粉料；由一套獨立的設施將物料提升到各自對應的六個貯存倉（有效容積3.4m
3，出口DN250）內備用。
袋裝添加劑由叉車運到位于G-H/8-9軸線的吊裝孔位置地坪上；采用地面操作的2 T橋式起重機（重級工作制，Lk5.5m，H=24m，提升和運行均為雙速）將添加劑吊運到對應倉的正上方；人工打開底部直徑600mm的出料口，使物料通過800mm的管道漏斗、DN400氣動蝶閥進入4.2m
3貯料倉。
該系統倉體采用不銹鋼材質；貯料倉內設置D250的破拱螺旋（可正反轉）；配置泄爆孔DN400；各類儀表接口。
料倉尺寸為：內徑1250m，直筒段高3000mm，錐段高1000mm，出口為DN250。
表2-5 添加劑料倉容積
料倉
編號 |
物料名稱 |
數量 |
單容積
（m3） |
總有效容積
（m3） |
堆比重
（t/m3） |
總貯量
（t） |
|
1 |
添加劑 |
6 |
4.2（3.5） |
21 |
1.2（Al） |
25 |
料倉裝滿后能夠保證最大產量時供料62小時（配2%）。
2.5.6配料及轉運系統
鎂砂（剛玉）、石墨粉、結合劑和添加劑根據冶金生產對耐火磚的化學成分的要求、把各種原料按確定的比例進行配料。
混料最大產量為500t/d，假設混合損失1%，則需要配料的總量為505t/d。
假設：（1）MC：MAC：AMC的產量比為80:10:10；（2）平均每次混料重量為2.05t；（3）混合料中鎂砂（或剛玉）、石墨和添加劑的比例為88:10:2；則每天需要的配料批數為246批。
料批按照最大產量的90%（220批）、一天工作22小時計算，則要求每小時配料10批，即平均配料時間為6分鐘（包括運輸到混料機的往返時間在內）。
為了保證配料準確，原料設計采用單列式重量配料，由計算機控制系統進行自動配料控制。其中：鎂砂（剛玉）顆粒采用“變頻振動給料器（葉輪給料機）+電子膠帶配料秤（變頻，正反轉）”進行配料；鎂砂（剛玉）粉料采用“變頻螺旋給料機（葉輪給料機）+電子膠帶配料秤（變頻，正反轉）”進行配料；石墨粉和添加劑采用“變頻螺旋輸送機+稱量倉”進行配料；液態樹脂采用“固定式失重稱量罐”的方式進行給料，直接加入到混合機。其中：石墨粉和添加劑可以預先稱量好，等待小車就位即可放料；鎂砂和剛玉料必須等小車就位后才允許開始稱量（各四種物料）；稱量完成后，小車運行到指定的混合機上方，將料加入固定料倉；小車返回受料位置。
稱量小車上布置四只稱量漏斗，分別為顆粒料1.5m
3、粉料1.5m、石墨粉1m
3和添加劑1m
3；小車自帶空氣壓縮機、小型的除塵器和電控柜；位置控制由激光測距儀、位置開關、變頻驅動單元組成；最大運行速度60m/min。
稱量車配備軟拖纜連接，包括動力電纜（10kW）和網絡總線。
在+6.4m平臺上設置預混料二次混料人工加料漏斗和1臺2t電動葫蘆吊運設施。
2.5.7混料及出料系統
根據產量要求，設置5臺混料機，平均每臺的批次產量為2.05t、混勻時間24分鐘。
本設計采用德國EIRICH的強力混合機：其中2臺型號為DE18，安裝在1#和5#位；3臺型號為DE22，安裝在中間。
每臺混料機的上方均安裝四只固定料倉（不銹鋼，裝慢速振打器防粘料），承接來自轉運稱量小車的四種物料，然后根據混料的工藝要求裝入混料機；結合劑從+6.4m平臺的失重稱量罐內加入混料機。
混合均勻的物料從混料機的底部排出，進入下方的轉運料罐內；料罐放置在電動平車上面；待混料機底部排料閥門關閉，啟動小車，將物料罐從混料平臺下開出，由5噸行車（A8）吊運至壓磚工位。
小車采用安全滑觸線供電。
在4號壓磚機附近布置一座轉運支架，下設噸袋及托座，能夠接受來自轉運料罐的一次混合料，并可用叉車運走。
該廠房為35m*14.5m；總共分為六層，標高分別為-2.8m、+0.3m、+6.4m、+10.3m、+15.3m以及+19.3m，其中+10.3m平臺采用混凝土地坪；屋面+24.0m；立柱采用鋼管混凝土結構。
混合機基礎落地澆筑。
2.5.8制磚系統
壓磚機采用德國生產的成套LAEIS2000型液壓成型機。
5T行車吊運來的2.5T料罐放置帶壓磚機的受料支架上，將混合料放到壓磚機料倉內，空料罐吊回電動平車，回到混料機下方。
壓磚機根據設定的模具和參數將散料壓制成型，通過脫模、膠帶機、升降臺等設施完成磚的一次堆放。
該廠房為35m*25m；單層產房；屋面檐口標高+12.0m；行車為5t（A6，雙梁橋式起重機）、副鉤16t（A3），2臺，Lk=23.5m；地坪荷載30kN/m
2。
2.5.9烘干系統
每日最大壓磚量為500 噸；配置6條低溫（250℃）烘干窯，每條窯配8個小車；小車尺寸：4個1400*1000托盤，堆疊高度600mm；故6條窯的一次周期產量為6*8*4*0.84m³/托盤=6*8*4*2.52t/托盤=6*8*10.08 t/小車=6*80.64t =483.4t；
預計干燥周期為16小時（包括2小時裝卸時間）,因此6條窯的日產量為24/16*483.4t=645.12t，能夠滿足生產需求。
壓制好的耐火磚堆疊在托盤上。堆疊完成后，托盤通過叉車運輸至干燥窯小車。
8臺干燥窯小車裝滿后通過卷揚機拖運至干燥窯內；關閉爐門；干燥窯程序通過PLC控制，干燥完成后，綠色信號燈閃爍表示確認；打開爐門；小車通過卷揚機拖出干燥窯，卸下托盤，小車空車返回。
烘干窯約18米長，內寬約2米，內高約2.4米，分為4段，每段設置2套30KW的電加熱裝置；
窯體側壁應采用至少350mm的巖棉保溫內襯，使用彩涂板，內壁涂鋅；
加熱部件為套在陶瓷管中的電阻線，結構簡單，通過晶閘管實現電控。
干燥窯由4段組成，通過高溫密封接頭連接，接頭應為柔性接頭，可承受加熱過程中的結構膨脹。
門的運行軌道是U形鋼梁，兩側安裝有短行程氣缸用于門的開合，U形鋼梁后側配有高溫密封，保證門良好的密封性，避免設備運行中煙霧逸散。
干燥窯頂部設兩個排放點，位置為門內2米處，煙氣經兩個排放點排放至煙囪，并引導至車間屋頂的蘑菇形通風口。煙囪內設置手控翻板閥。
成品磚冷卻后打包、堆垛，堆高2.7m，地坪荷載80kN/m
2。
該廠房為49m*35m；單層廠房；屋面檐口標高+8.0m。
2.6設備選型要求
電機及齒輪箱：SEW 或 Siemens
電氣元件：Siemens
離合器：Flender
球軸承：SKF 或FAG
球軸承套：SKF或FAG，配Nilos軸墊圈；
抗磨損保護板：Hardox 400 或 500
抗磨損螺旋輸送機： Vautid 100 或Contex Liners
氣動輸送旋轉閥：WAM Torex RV 或類似產品
氣力傳輸三通分流閥： WAM Torex RV 或類似產品
快切電氣動閥： EBRO Z 011-A 型 或中國仿制品
激光導向系統：Sick
接近開關：Schmersal 或Turk
3. 總圖運輸
3.1 概述
卡塔爾多哈Glauch Systems Industry W.L.L.公司Hot Rock工程位于Doha Mesaieed市的東南方向，靠近Mesaieed Industrial Rd。地理坐標位置：緯度：25°15′N，經度：51°34′E 。
多哈位于阿拉伯灣內的阿拉伯半島，屬于亞熱帶干旱氣候；幾乎全年晴天，陰天較少；5月到9月平均氣溫超過30℃，經常達到40℃。降雨稀少，多出現在10月至3月期間；冬季夜間氣溫較低，可降至10℃以下；平均日照時間9.5h。
氣象條件
（1）溫度
l 最高：42°C
l 最低：10°C
l 平均溫度：17-35℃
（2）濕度
l 最大：88%
l 最小：20%
（3）降水量
l 年平均：98mm
（4）風向和風速
l 主導風向：北風，東北風
l 最大風速：35km/h
l 平均風速：8-25km/h
（5）地震資料
l 無地震
l 按中國國標最低要求設計
3.2平面設計
滿足生產工藝流程及物流的合理要求；
年產12萬噸耐火磚的生產車間主要包括：原料受料槽、轉運站、原料倉與配料室、、燃料破碎及熔劑破碎室、熔劑篩分室、一次混合機室、二次混合機室、燒結主廠房及環冷機平臺、擴大除塵器、電除塵器、主抽風機房、機尾除塵器、變配電室、水泵房等。
3.3 豎向設計
本工程場地設計采用平坡式。建、構筑物室內、外設計高差為0.30m，道路標高為0.00m(相當于當地絕對高程+0.80m)，室內地坪設計標高為+0.30m(相當于當地絕對高程+1.10m)。
3.5管線設計
區域內管線有：給水管、排水管、電力電纜、通訊線等。
進入廠房前的電纜和管道均敷設在溝內。
4、通風除塵、熱力
4.1 設計依據
⑴建設方提供的當地氣象資料及對設計方的指導思想；
⑵工藝專業及各相關專業提供的委托任務書。
4.2 通風除塵
為防止污染環境，改善工人的操作環境，延長設備使用壽命，避免原料的浪費，本設計對各加料口、揚塵點設置吸塵管道，集中到布袋除塵器進行凈化后排放，煙氣排放含塵濃度＜30mg/m
3。
除塵系統由抽風管道、調節閥門、布袋除塵器、引風機及煙囪組成。為了降低風機運行噪聲，設計在選擇風機型號時已考慮選用低噪音設備，同時除塵管道與除塵設備、風機的連接采用柔性。
廠房設置屋頂風機。
4.2.1 鎂砂（剛玉）除塵
4.2.1.1 粉塵來源
鎂砂和剛玉上料加料倉口揚塵點、輸送設備、溜槽及倉體負壓需求，均集中到鎂砂和剛玉各自的除塵系統進行處理。該系統回收粉塵的屬于原料粉塵，有回收價值，粉塵倉排料直接進入對應的粉料倉。4.2.1.2 風量分配
經過計算后，抽塵點及其風量分配如下：
a.加料倉入口：4點，各1800m
3/h，接口DN200
b.斗提入口：4點，400m
3/h ，接口DN100
c.斗提出口：4點，400m
3/h ，接口DN100
d.貯料倉：4點，400m
3/h ，接口DN100
e.稱量膠帶機：1點，1800m
3/h，接口DN200
4.2.1.3鎂砂（剛玉）除塵系統設計參數
⑴ 系統風量的確定
總風量為：Q
0=12000+1800m
3/h
同時工作系數0.75，則除塵風量為
Q=12000*0.75+1800=10800 m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：10℃～50℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：2000Pa
4.2.1.4 鎂砂（剛玉）除塵方案
鎂砂和剛玉上料各采用LNGM54-72（參考型號，1.1kW）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風量為~12960m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿足煙塵排放的環保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~12960m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于+19.3m平臺上，由卸灰閥定時卸灰，除塵灰經螺旋輸送機+葉輪給料器送至粉料回收利用，同時有效地抑制了粉塵的二次污染。
根據系統的風量風壓要求選定風機型號為4-72-12№5A，r=2900r/min，風量11830m
3/h，全壓2844Pa，配用電機為Y160M
2-2，N=15kW。
4.2.2 石墨除塵
4.2.2.1 粉塵來源
石墨上料加料倉口揚塵點。該系統回收粉塵的屬于原料粉塵，有回收價值，粉塵倉排料直接進入對應的粉料倉。
4.2.2.2 風量分配
抽塵點及其風量分配如下：
加料倉入口：1點，1800m
3/h，接口DN200
4.2.2.3石墨除塵系統設計參數
⑴ 系統風量的確定
總風量為：Q
0=1800m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：10℃～50℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：1500Pa
4.2.2.4 石墨除塵方案
石墨上料采用LNGM18-24（參考型號，1.1kW）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風量為~4320m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿足煙塵排放的環保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~4320m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于石墨加料倉旁邊，由卸灰閥定時卸灰，除塵灰經葉輪給料器送至加料倉回收利用。
根據系統的風量風壓要求選定風機型號為4-72-12№4A，r=2900r/min，風量4020m
3/h，全壓2040Pa，配用電機為Y132M
2-2，N=5.5kW。
4.2.2.5石墨貯料倉收塵
石墨貯料倉設置獨立的倉頂布袋除塵器（共3臺，無排灰設備），屬于工藝必需的設備，不配備引風機（最好配風機，保證倉體負壓，防止石墨粉泄漏）。排氣量1000m3/h；含塵濃度：20g/m3。設計選用PL-1100/B型單機除塵器，過濾面積7m2，處理風量1100m3/h，除塵效率η＞99.5%。按入口最大含塵濃度 20g/m3計算，經除塵后排放濃度＜100mg/m3. 除塵灰回至生石灰倉。
4.2.3 添加劑除塵
4.2.3.1 粉塵來源
添加劑加料口揚塵點。
4.2.3.2 風量分配
抽塵點及其風量分配如下：
加料倉入口：6點，每點1800m
3/h，接口DN200
4.2.3.3添加劑除塵系統設計參數
⑴ 系統風量的確定
考慮漏風率20%，則除塵總風量為：Q
0=2160m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：10℃～50℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：1500Pa
4.2.3.4 添加劑除塵方案
添加劑上料采用LNGM18-24（參考型號）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風量為~4320m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿足煙塵排放的環保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~4320m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于+19.3m平臺，由卸灰閥定時卸灰。該系統回收粉塵的屬于成分復雜，不能直接回收利用，粉塵倉排料通過溜槽進入布置在+0.3m地坪的噸袋中，外運。
根據系統的風量風壓要求選定風機型號為4-72-12№4A，r=2900r/min，風量4020m
3/h，全壓2040Pa，配用電機為Y132M
2-2，N=5.5kW。
4.2.4 混料除塵
4.2.4.1 粉塵來源
保持混料機負壓需求。
4.2.4.2 風量分配
抽塵點及其風量分配如下：
混料機密閉罩：5點，各2000m
3/h，接口DN200
4.2.4.3混料除塵系統設計參數
⑴ 系統風量的確定
總風量為：Q
0=10000m
3/h
考慮10%的漏風率，同時工作系數1，則除塵風量為Q=11000 m
3/h
⑵ 系統設計煙氣溫度：40℃～60℃
⑶ 系統設計煙氣入口最大含塵濃度：～7.5g/m
3
⑷ 系統設計壓力損失：2000Pa
4.2.4.4 混料除塵方案
鎂砂和剛玉上料各采用LNGM54-72（參考型號，1.1kW）脈沖布袋除塵器一臺，最大處理風量為~12960m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿足煙塵排放的環保要求。
設計對除塵器基本性能要求如下：
（1）處理煙氣量 ~12960m
3/h
（2）處理煙氣溫度 10℃～50℃
（3）煙氣初始含塵濃度 ＜7.5g/m
3
（4）處理后煙氣排放濃度 ＜50mg/m
3
（5）除塵器阻力損失 ＜1500Pa
（6）除塵器工作壓力 負3000Pa
（7）除塵器漏風率 ＜2％
（8）除塵器綜合除塵效率 ＞99.6％
除塵器布置于+19.3m平臺上，由卸灰閥定時卸灰，除塵灰經螺旋輸送機+葉輪給料器送至安置在+0.30m地坪上的噸袋中，外運。
根據系統的風量風壓要求選定風機型號為4-72-12№5A，r=2900r/min，風量11830m
3/h，全壓2844Pa，配用電機為Y160M
2-2，N=15kW。
每個除塵點的支管均配置氣動蝶閥，與混合機聯鎖。
4.2.5環境清掃除塵器
設置一臺小型除塵器LNGM18-24（參考型號），吸風管道通到每一層平臺，在每層平臺設置2個快速接口，用于平臺清掃。除塵風量500m
3/h，引風機安裝在除塵器本體上，除塵灰排入安置在+0.30m地坪上的噸袋中，外運（建議與添加劑除塵器合用）。
最大處理風量為~4320m
3/h，除塵總效率η＞99.5%，除塵后排放濃度C
P=50mg/m
3，滿足煙塵排放的環保要求。
除塵器布置于+19.3m平臺，由卸灰閥定時卸灰。該系統回收粉塵的屬于成分復雜，不能直接回收利用，粉塵倉排料通過溜槽進入布置在+0.3m地坪的噸袋中，外運。
根據系統的風量風壓要求選定風機型號為4-72-12№4A，r=2900r/min，風量4020m
3/h，全壓2040Pa，配用電機為Y132M
2-2，N=5.5kW。
4.2.7主廠房通風
為改善工人操作環境、保持廠房空氣流通和排出生產廢氣，各個生產均設置屋頂排氣風機、窗戶設置進氣過濾層。
屋頂風機型號為DWT-II-No.10，11kW，每臺風機的排風風量為31436m3/h·臺，全壓702Pa。
（1） 原料庫在廠房的中心線上均勻布置6臺屋頂風機；
（2） 配料廠房布置7臺屋頂風機，十字布置；
（3） 壓磚機廠房在每臺壓磚機的正上方布置1臺屋頂風機，共4臺；
（4） 每條烘干窯的中心位置正上方布置1臺屋頂風機，共6臺。
4.3壓縮空氣供應
4.3.1壓縮空氣用戶
生產車間壓縮空氣用戶有袋式除塵系統和氣動閥門驅動等，其各自使用要求如下表：
表4-1 壓縮空氣消耗統計表
|
序號 |
用戶名稱 |
用氣壓力
MPa |
消耗量
m3/min |
空氣品質 |
使用制度 |
備注 |
|
1 |
鎂砂上料袋式除塵器 |
～0.6 |
0.7 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
2 |
剛玉上料袋式除塵器 |
～0.6 |
0.7 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
3 |
石墨上料袋式除塵器 |
～0.6 |
0.2 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
4 |
石墨貯倉倉頂除塵器 |
～0.6 |
1.2 |
無油、水、塵 |
間斷 |
三臺 |
|
5 |
添加劑加料除塵器 |
～0.6 |
0.3 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
6 |
混料除塵器 |
～0.6 |
0.7 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
7 |
環境除塵器 |
～0.6 |
0.3 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
8 |
氣動閥門用氣 |
0.4～0.5 |
0.2 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
9 |
樹脂料車用氣 |
～0.6 |
0.1 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
10 |
壓磚機噴油用氣 |
～0.6 |
0.3 |
無油、水、塵 |
連續 |
|
|
11 |
烘干窯爐門用氣 |
0.4～0.5 |
0.2 |
無油、水、塵 |
間斷 |
|
|
|
|
|
4.9 |
|
|
|
根據技術協議要求，壓縮空氣供應由箱式空壓機和管道輸送至各用氣點附近。
4.3.2壓縮空氣質量
采用凈化壓縮空氣，具體要求如下：
固體粒子：2級，最大顆粒尺寸1μm,最大濃度1mg/m
3；
含水量：3級,最高壓力露點-20℃；(水蒸汽含量以壓力露點表示)
含油量：3級，最大含油量(包括油滴、懸浮粒子、油蒸汽)1 mg/m
3；
(以上數據摘自GB/T13277《一般用壓縮空氣質量等級》)
4.3.3空壓機及管道布置
空氣壓縮機選用無油螺桿壓縮機，成套整機（參考型號為SA30A，臺灣）；壓縮機的參數5.2m
3/min、0.75MPa，電動機30kW；整機外形為1000mm（長）x1330mm（寬）x1300mm（高）；總共采購3臺，現場安裝2臺，1臺保存在倉庫備用。
兩臺空壓機布置在+0.3m地坪。
每層平臺的邊緣均布置DN150的壓縮空氣管道，并上下全部貫通；到各用戶點根據氣量要求配管，末端采用手動球閥和卡套式快速接頭；支管設置三聯件；與氣缸的連接采用尼龍管和快速接頭；空壓機與總管的連接采用金屬軟管，配切斷球閥。
5、給水排水
5.1概述
5.1.1 設計依據
（1）設計技術協議。
（2）相關專業提供的設計委托資料。
5.1.2 設計范圍
本設計范圍為新建耐火磚工程的生產、生活相應的循環水設施和污水處理設施；。
5.1.3 水源
符合要求的生產、生活用水水源均由GSI公司送至生產車間。
（1）生產新水給水管接口管徑為DN20，流量Q=0.2m
3/h（平均），壓力P=0.35MPa。
（2）生活給水管接口管徑為DN25，流量Q=1m
3/h，壓力P=0.40MPa。GSI提供符合飲用水衛生標準的生活水源。
5.2 設計用水量及用水要求
5.2.1生產用水量
生產用水量見表5-1。
表5-1 生產用水量表
|
序號 |
用戶名稱 |
用水量(m3/h) |
水質 |
壓力
(MPa) |
溫度
(℃) |
用水
制度 |
備注 |
|
1 |
壓磚機 |
24 |
凈環水 |
0.6 |
≤35 |
連續 |
循環 |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
注：表5-2中壓力為用戶點所需壓力。
根據各用水戶對水量、水質、水壓、水溫的要求，經水量平衡：
（1）凈環水循環水量 24m
3/h
（2）循環冷卻系統補充水量 0.2m
3/h
（3）生產用水重復利用率 100%
冷卻水循環率 99%
（4）生活用水量 1m
3/h
5.2.2 循環冷卻水水質要求
循環冷卻水水質要求見表5-2。
表5-2 循環水水質要求表
|
序號 |
項 目 |
單位 |
凈環水 |
濁環水 |
備 注 |
|
1 |
PH值 |
|
7~8.5 |
7~9 |
|
|
2 |
懸浮物含量 |
mg/L |
≤10 |
≤20 |
|
|
3 |
懸浮物粒度 |
mm |
≤0.2 |
≤0.2 |
|
|
4 |
總硬度
（以CaCO3計） |
dH |
≤10 |
≤12 |
|
|
5 |
堿度 |
mg/L(CaCO3) |
＜60 |
＜200 |
|
|
6 |
氯離子 |
mg/L(C1-) |
＜60 |
＜100 |
|
|
7 |
硫酸根離子 |
mg/L(SO42-) |
＜100 |
＜250 |
|
|
8 |
全鐵 |
mg/L(Fe) |
≤0.5 |
≤1 |
|
|
9 |
電導率 |
μs/cm |
＜600 |
＜1000 |
|
|
10 |
油 |
mg/L |
0 |
≤5 |
|
5.3 給排水系統
根據工藝設備的用水量及用水要求，本設計給排水系統分生產凈環水、生活給水、排水三個系統。
給排水系統詳見流程圖。
5.3.1 凈環水系統
該系統主要解決壓磚機設備的間接冷卻用水，這部分水量為最大為24m
3/h，冷卻水回水水質未受污梁，僅水溫升高，溫水帶壓回流到熱水箱內（25m
3，補充水管DN20），溫水進入空冷冷水機組冷卻后返回水箱，將水溫降到用戶要求；水箱的水用泵加壓送到各用戶點。該系統由生產新水管網補水，補水量0.2m
3/h（平均）。
5.3.2 消防給水系統
由GSI公司統一考慮。
5.3.5排水系統
生產車間無生產污水外排。
少量洗手池排水排入污水處理系統。
5.4 給排水設施控制方式
（1）循環水泵房所有泵組的控制均采用機旁操作和配電室集中控制。每組水泵的工作泵故障時報警，備用泵自動切換。
（2）凈循環熱水池設液位計，通過PLC進行高低水位報警，與進水閥門聯鎖，保持循環水量。
（3）冷卻水循環采用ZYAL-100水冷卻器3臺，制冷能力246kW，制冷量可以分為100%-75%-50%-25%四級控制。
（4）凈環水給水泵組（12m
3/h，0.6MPa），共三組，出口總管進行溫度和壓力數據大采集及顯示，壓磚機分支水管上進行流量數據的采集及顯示（主控室內）。
5.5 管道安裝
5.5.1 管材與接口
燒結車間生產給水管、消防給水管、排水管DN＞50mm者采用焊接鋼管，連接方式為焊接或法蘭連接。DN≤50mm者采用鍍鋅鋼管，連接方式為絲口連接。
生活給水管采用熱鍍鋅鋼管，連接方式為絲口連接。
5.5.2 管道防腐
車間明設鋼管除銹后刷樟丹兩道，綠色面漆兩道；埋地鋼管除銹后刷冷底子油一遍、瀝青涂層一遍，外包保護層一層。
5.5.3 管道敷設方式
水管均管溝敷設。
5.6 主要設備選型
水泵房內設三組水泵：凈環水給水泵組，3臺，性能為Q＝12m
3/h，H＝60m，N＝7.5KW，電壓為415V，頻率50Hz；兩用一備。
冷水水系統中設三臺水冷卻器，冷卻器型號為ZYAL-100，冷卻器制冷能力246kW，N＝90kW，電壓為415V，頻率50Hz。
6. 電 氣
6.1設計依據和范圍
6.1.1設計依據
⑴ 國際電工協會IEC標準和中國有關國家標準；
⑵ 其他相關專業所提資料。
⑶ 合同附件。
6.1.2設計范圍
本工程電氣設計范圍包括：原料受料設施及原料系統；鎂砂上料及貯存系統；剛玉上料及貯存系統；石墨粉上料及貯存系統；樹脂上料及貯存系統；添加劑上料及貯存系統；配料及轉運系統；混料及出料系統；制磚系統；烘干系統等子項的電氣供配電、傳動控制、照明及防雷接地的設計。廠區及車間內部電氣管線、網絡設計
6.2供電
6.2.1電源及電壓
車間為三類負荷，單回路供電即可滿足要求。由GSI負責提供415V電源，送至變壓器室的低壓配電室，供全車間低壓用電。變壓器不允許并列運行。
變壓器三臺，每臺1600kW。
供配電電壓等級為415V/240V 50Hz。
控制電壓等級為240V 50Hz。
6.2.2車間負荷、功率因數及電耗（詳見負荷計算表）
根據各專業提供的用電資料，按需要系數法計算負荷為：
本設計范圍總用電設備裝機容量（低壓部分）為kW。
（1）補償前計算負荷：（低壓部分）
有功功率：P
30＝1359.6kW
無功功率：Q
30＝1284.5kvar
視在功率：S
30＝1870.4kVA
功率因數：CosΦ＝0.727
（2）補償后計算負荷：（低壓部分）
有功功率：P
30=1359.6kW
無功功率：Q
30=384.5kvar
視在功率：S
30＝1413kVA
功率因數：CosΦ＝0.962
（4）年耗電量：13.9×10
6 kWh/年
（5）單位耗電量：29.6kWh/t-s
（6）在車間低壓側采用電容補償，補償容量 kvar；高壓側電容補償由用戶在上級變電所進行，達到當地要求。
6.3供配電系統
高壓配電和變壓器由GSI負責，提供415V/240V 50HZ的電源。
由車間變電所低壓配電室以放射式方式向各低壓系統供電；各系統再由低壓配電屏向就近的電氣設備配電。
6.3.1主要設備及元器件選型
低壓配電屏
低壓無功補償屏
操作臺 JT2型
機旁操作箱 JX（F）3型
低壓元器件主要選用Siemens公司系列產品，PLC選用Siemens 產品，變頻器采用富士系列，其它設備詳見電氣主要設備表。
6.3.3計量
電能計量表計安裝在變電站內低壓出線開關柜上，對全車間進行電能計量。
6.4電氣傳動和控制
6.4.1電氣傳動
生產線上有聯鎖要求的設備電控方式采用PLC計算機控制，主要根據設備的運轉要求，實現設備的正常啟停及相關測控信號的輸出，并與儀控緊密結合實現三電一體化，除塵系統控制采用與工藝系統同一類型的PLC，可以在主控室內集中操作。控制系統有集中聯鎖、機旁局部聯鎖與解除聯鎖三種形式，操作方式采用集中操作與機旁操作兩種，調速電動機采用變頻器進行調速控制。容量較大的低壓電動機采用軟起動裝置起動。
6.4.2計算機系統配置
PC機選用DELL三臺，在主廠房QC室設置工作站集中操作，并留有高層網絡的通信接口。PLC輸入輸出設置在電氣控制室中，詳見計算機系統配置圖。PLC選用SIMATIC S7-400系列。控制系統中具有冗余的CPU,如果一個CPU故障，另一個CPU就會繼續工作。
6.5電氣管線敷設
車間內電氣管線盡可能沿橋架或電纜溝敷設，無橋架或電纜溝處管線盡量沿地坪、墻、樓板暗敷設，無法暗設時，采用電纜（電線）穿管明敷設。
6.6電氣照明與防雷接地
6.6.1電氣照明
按規程要求的照明照度標準，大型廠房內采用節能型金屬鹵化物燈照明，其它一般為熒光燈和白熾燈具，電壓為AC240V，關鍵部門設少量應急燈具。
控制方式采用分區集中控制和就地控制相結合。
6.6.2防雷與接地
年雷電日10天。
廠房車間按Ⅲ類建、構筑物設防雷設施，接地電阻不大于10Ω。電氣裝置工作及保護共用一組接地裝置，接地電阻不大于1Ω。
6.7監控電視
生產主控室設置2臺大屏幕顯示器：1臺顯示多畫面，1臺單畫面自動翻頁。
攝像頭布置點：
（1）監視原料卸料平臺，2臺；
（2）監視鎂砂和剛玉裝料區域，2臺；
（3）監視+19.3m添加劑倉區域，1臺；
（4）監視稱量車的運行區間，2臺；
（5）監視混料機出料小車開出區間-2.9m；2臺；
（6）監視烘干窯出料區域，1臺。
壓磚機進料倉設置攝像頭，在現場操作位置布置14吋顯示器。
本項目擬建的卡塔爾多哈Glauch Systems Industry W.L.L.公司Hot Rock工程位于Doha Mesaieed市的東南方向，靠近Mesaieed Industrial Rd。地理坐標位置：緯度：25°15′N，經度：51°34′E。
本工程積極采用技術成熟、經濟合理的新工藝、新技術、新設備、新材料，以提高資源、能源的利用率，把污染最大限度地消除在生產過程中；推行清潔生產，盡可能減少能源消耗，盡可能從源頭控制污染物的產生量和排放量，做到節能降耗，增效減污；工業用水提高重復利用率，保護水環境、實現零排放和最低消耗；生產過程中產生的廢物盡可能資源化、無害化；對于不得不外排的“三廢”，必須滿足污染物排放控制要求。
鎂砂、剛玉、石墨粉、添加劑在上料轉運過程中產生的大氣污染物為粉塵，設計共采用7臺脈沖布袋除塵器收集，除塵效率η＞99.5%。凈化后的煙氣經風機排至廠房外大氣，廢氣含塵濃度＜50mg/m
車間主要噪聲源是除塵風機、混料機、循環水泵等設備運轉時產生的噪聲。在設計及安裝中采取減震墊、隔音墻，操作室采用雙層門窗隔音，因此設備運轉時產生的噪聲可控制在晝間65 dB（A）、夜間55 dB（A）以下（生產廠房外）。
由于GSI公司所在地區近五年的平均風速>4m/s，確定衛生防護距離為400m。生產廠與居住區的距離除滿足上述衛生防護距離的要求外，還應考慮風向頻率和地形等因素的影響，盡量減少其對居住區大氣環境的污染。
（1）在生產中應加強環境管理工作，不斷積累資料，確保公司周圍環境不受污染或將污染控制在最低限度之內。為此，公司應指定專門人員，分管該車間的污染治理和維護以及環境監測工作。
安全技術是指設計中對防止主要自然災害、工藝設備及生產過程中可能產生的事故和應采取的措施。本設計安全技術設計嚴格執行相關規定和要求，貫徹安全第一、預防為主的方針。
（4）防暑熱：操作室內設有風扇或空調，其它操作區均設風機等降溫和通風設施；對表面溫度超過80℃的設備和管道采取隔熱措施；烘干窯采用全密閉爐膛結構，采取密閉抽風形式；廠房采用強制屋頂排風，夏季室溫不會超過室外氣溫2℃。
電氣聯鎖控制與監視：操作方式主要分集中自動控制及機旁手動控制兩種。正常生產時，通過操作站進行全場集中聯鎖控制和監視；電氣操作室內設設備運轉狀態、設備故障狀態等控制和監視畫面，進行安全生產監控。
各類機械設備的操作運轉控制系統，設各種必要的安全聯鎖裝置，以防操作事故；信號系統采用重復動作的中央事故信號及中央預報信號裝置，即配備聲、光事故信號等安全措施；傳動設備的裸露轉動部分均設置安全防護罩；帶式輸送機設置防跑偏裝置，并設緊急事故開關和檢修開關，以實現緊急停車；所有的操作平臺、走道、樓梯、地坑、溝道均根據有關標準設計安全欄桿及蓋板，以防人身墜落；設備吊裝孔洞處設置安全欄桿或金屬篦板和防護擋板；對所有不安全地區和事故多發地段，均設置安全標志，涂有安全色標。
根據各建筑物的火災危險等級設計相應的耐火等級；設室內外消防管網和消防火栓（GSI已統一考慮）；電力電纜和控制電纜選用阻燃型電纜，電器柜、配電屏和操作臺底部電纜空洞采用防火堵料封堵，室外電纜進入配電室的入口處設防火隔板并用防火材料封堵；石墨倉、添加劑倉采用防爆設計。
設計對所有產塵點均采用密閉抽風除塵措施，嚴格控制粉塵外溢，以改善工作崗位環境；鎂砂、剛玉、石墨除塵灰直接進入系統料倉回收利用；將生石灰倉單獨設置在一間密封廠房內，倉頂設單機除塵器，生石灰消化采用密封式、自帶除塵的生石灰螺旋消化器，大大降低作業區崗位粉塵濃度。
本工程針對生產的具體過程及當地實際條件，設計中采用了防震、防雷、防颶風、防暑等措施，同時采取了一系列安全供電、安全防水、防機械傷害、防火災爆炸等措施，在正常情況下，保障了機電設備和人身安全；同時，針對生產特點，采取了除塵、降噪等措施，為職工創造了良好的操作環境。
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